Предприятие Malmar Sheet Metal, открывшее в 2006 году в Вентспилсе производство деталей для автомобильных шасси из листового металла, переехало в новые, более просторные и подходящие помещения на территории Вентспилсского свободного порта по ул. Ганибу.
Цех оснащен самой современной в Восточной Европе системой порошковой окраски металлических деталей. Шесть лет проработав на ул. Фабрикас, Malmar расположилось по соседству с одним из своих партнеров по сотрудничеству – предприятием BucherSchoerlingBaltic. Можно сказать, что часть ул. Ганибу рядом с Вентспилсским аэропортом превратилась в одну из промышленных зон города, которую можно условно назвать территорией автомобилестроения.
Число сотрудников Malmar с двух человек в июле 2006 года выросло почти до сотни. И это не единственный показатель роста. Если сначала Malmar занималось в Латвии лишь несколькими этапами производства автодеталей, отправляя полуготовую продукцию на головное предприятие в Бельгии, где она приобретала законченность и развозилась по заказчикам – преимущественно крупнейшим автопроизводителям, таким как Volvo, RenaultGroup, – то новые помещения позволяют осуществлять весь производственный цикл.
Теперь, поскольку в Вентспилсе создана крупнейшая и современнейшая в Восточной Европе линия производства листового металла, включающая полный цикл обработки и окраски поверхности, работа целиком будет проводиться на месте, а значит, деньги за ее выполнение останутся в Латвии.
Экологически чистая окраска
В этом месяце завершилось общественное обсуждение и MalmarSheetMetal получило разрешение на осуществление загрязняющей деятельности категории Б, которое позволяет производить металлические автотранспортные детали, подготавливать их поверхность к обработке и подвергать порошковой окраске.
Начальнику производства Марису Петровскису пришлось многим, в том числе наблюдателям из Вентспилсской городской думы, объяснять, как протекает процесс обработки и окраски поверхности. Вреда окружающей среде наносится меньше, чем, например, от какого-нибудь домохозяйства, которое не собирает бытовые отходы или скидывает неочищенные от порошка сточные воды в грунтовые.
При создании современной автоматизированной покрасочной линии Eiserman все продумано до мелочей: разработчики позаботились и о том, как не навредить здоровью человека, и о том, как добиться того, чтобы химический материал оставался на деталях, а не попадал в окружающую среду. Более того, в процессе обработки поверхности не используется вода из городского водопровода, а это гарантирует, что в систему городской канализации не попадет ни капли использованной в производстве воды.
Около предприятия Malmar выкопан большой пруд, куда собирается дождевая вода, в т.ч. при помощи специальной сточной системы с крыши здания. Собранная таким образом влага будет использоваться в процессе окраски. Перед этим вода дистиллируется, после процесса окраски ее снова очищают и используют повторно. Каждый раз нужно добавлять только такое количество воды, которое остается на поверхности деталей или испаряется. «Городской водопровод используем только для бытовых нужд, не для производства. В технической канализации нет необходимости, чему удивляются даже защитники окружающей среды», – поясняет Петровскис.
После того как детали разрежут, согнут, спрессуют, выклепают и сварят, их обрабатывают дробной струей и только затем они попадают на конвейер для окраски. Система сложна, но вместе с тем проста. Сначала изготовленные детали, уложенные в ряд, отправляются на так называемую СПА-процедуру. Петровскис поясняет, что это обработка поверхности, обеспечивающая лучшую сцепляемость краски с металлом.
А чтобы предупредить облупление краски во время эксплуатации, поверхность обрабатывают антикоррозийными материалами. В одной из девяти ванн проводится так называемое цинковое фосфатирование. Цинк, безусловно, вреден для окружающей среды, но на покрасочной линии имеется специальная установка, которая собирает химическое вещество, накапливает его и выводит снова в ванну для повторного использования.
«Цинк стоит денег, а мы не хотим, чтобы вложенные нами средства утекали впустую. К тому же это по душе и экологам», – полушутя говорит Петровскис. Детали обрабатывают теплой водой, для чего на производстве установлен бойлер. После основательного душа их сушат, а затем отправляют в камеру для грунтовки. Это единственный не автоматизированный этап обработки поверхности, на котором используется ручной труд. Автоматическое оборудование часто выходит из строя, а это означает простой всего цикла, поэтому Malmar рассчитывает на людей.
Далее следует процесс покраски, в котором используется порошковая краска. Она не имеет характерного для жидких красок запаха, а также для ее использования не нужны растворители. Покраску производят роботы при небольшом участии человека. Система настолько умна, что сначала сканирует каждую деталь и, исходя из результатов, регулирует высоту и движение покрасочного пистолета. После покраски детали идут в камеру полимеризации, где нанесенный на детали порошок затвердевает и образует износостойкий защитный слой.
После этого новые детали готовы к отправке на какой-либо из автостроительных заводов. Однако не все химические вещества, применяемые в процессе, расходуются до последней капли. Конечно, образуются химические отходы, но вся отработанная вода попадает в закрытую емкость, дистиллируется – отделяется от чистой, которая идет обратно в производство, а негодная к использованию часть сливается в закрытый контейнер и передается фирме по сбору химических отходов, которая их утилизирует. В среднем один контейнер на 1 000 литров заполняется за три недели.
Пример эффективности
Максимально используется не только каждая капля воды и краски: Malmar Sheet Metal является одним из редких предприятий в Латвии, на котором рабочий ритм не снижается круглые сутки. На производстве работа кипит в три смены 24 часа в сутки, семь дней в неделю.
Без остановок работают четыре лазерных станка, на которых режется листовой металл. Работа организована таким образом, чтобы станки обслуживали по два оператора каждую смену, что позволяет достигать более высокого уровня эффективности.
Петровскис рассказывает, что существуют и такие лазерные станки, которые работают полностью автоматизированно, и присутствие человека не обязательно, но Malmar выбрал такие станки, на которых работают люди: «Хотя в браке в основном винят именно человеческий фактор, у нас люди предотвращают ошибки». Кстати, один из лазерных станков Malmar работает практически без остановки с 2007 года.
Эффективно используется и каждый мегаватт теплоэнергии.
Жерло сушки или печи располагается в углублении ниже уровня пола производства. Причина – элементарная физика – тепло поднимается вверх. Поэтому хотя в самой сушке температура достигает +200 градусов, у жерла печи жар еле ощущается, соответственно, при открытии дверцы тепло не теряется.
Кстати, инженеры Malmar придумали дешевый, быстрый и эффективный способ контроля качества деталей, или эталонную систему, от которой пришли в восторг Atlas Copco и Volvo. «Если деталь свободно проходит в отверстие, размеры которого тщательно рассчитали инженеры, то все в порядке. Если же нет, имеется индикатор, по которому можно определить погрешность. В противном случае потребовалась бы целая команда контроля качества, вооруженная штангенциркулями».
Новое производство площадью 6,5 тыс. кв. метров находится по ул. Ганибу, 107. В строительство производства и оборудование для обработки поверхности Malmar Sheet Metal вложило 4,5 млн латов. Из них около двух миллионов составляет финансирование ЕС. Земельный участок арендуется у Управления Вентспилсского свободного порта.
На Malmar Sheet Metal на данный момент работают 89 вентспилсчан, в том числе женщины, которым по силам работа на производстве деталей для автомобилей. Главное – отношение к работе и желание учиться.
Комментарии (0)